ch
English
1、欠铸（浇不够、轮廊不清、边缘残缺不全）：
产生起因：
（1）溴化锂溶液流通性不强，液中含气概高，氧化皮较多。
（2）铸造管理体系欠佳起因。内进胶口横截面过小。
（3）排气前提条件欠佳起因。排气不畅，涂料太多，模温过高造成凹模内标准气压高使汽体不容易排出来。
防止方法：
（1）发展溴化锂溶液流通性，尤其是精练跟扒渣。适当发展浇平跟模温。发展铸造速率。改善铸件构造，调济薄厚容量，设协助筋安全通道等。
（2）扩大内进胶口截面。
（3）改进排气前提条件，加设流液槽跟排气线，深凹凹模处设立排气塞。使涂料薄而匀称，并待干躁后再合模。
2、裂痕：
特性：毛胚被毁坏或断掉，产生纤细缝隙，呈没规矩条状，有透过跟不透过二种，在外力的作用下呈发展趋向。冷、热裂的区别：冷缝隙处金属材料未被氧化，热缝隙处被氧化。
产生起因：
（1）铸件构造欠公平，缩紧栽跟头锻造圆弧过小。
（2）压射设备造成倾斜，承受力不匀。-
（3）模温过低或过高，重特大挫伤而裂开。
（4）铝合金中有危害原素超标准，延伸率着陆。
防止方式：
（1）改善铸件构造，减少壁厚差，扩大圆弧跟弧形R，设定加工工艺筋使横截面变动轻缓。
（2）改动模貝。
（3）调济模温到工作中温度，除去倒倾斜度跟不平整景色，防止开裂。
（4）掌权好铝涂成分，成其是有危害原素成分。
3、冷隔：
特性：流液连接或钢筋搭接上有印痕，其工作交接边缘滑爽，在外力的作用下有持续发展趋向。
产生起因：
（1）流液流通性差。
（2）流液技术股添充结合欠佳或步骤过长。
（3）添充温充太低或排气欠佳。
（4）充型工作压力不够。
防止方式：
（1）适当发展溴化锂溶液温度跟模貝温度，查验调济铝合金成分。
（2）使填充充足，公平分配溢流式槽。
（3）发展铸造速率，改进排气。
（4）扩大充型工作压力。
4、凹痕：
特性：在光滑为名上展现的凹痕部分。
产生起因：
（1）铸件构造不公平，在部分结实位置造成热节。
（2）铝合金缩紧率大。
（3）进胶口截面过小。
（4）模温太高。
防止方式：
（1）改善铸件构造，壁厚尽可能匀称，常用过渡联接，结实位置可以用镶件清除热节。
（2）减少铝合金缩紧率。
（3）适当扩大内进胶口横截面总面积。
（4）着陆溴化锂溶液温度跟模貝温度，采用温度控制跟制冷设备，改进模貝热平衡前提条件，改进模貝排气前提条件，运用发气概少的涂料。
5、汽泡
特性：铸件外皮下，集聚汽体发胀所产生的泡。
产生起因：
（1）模貝温度太高。
（2）充型速率太快，金属材料流液卷进汽体。
（3）涂料发气概大，使用量多，铸造前未蒸发完毕，汽体捆紧在铸件表面。
（4）排气不畅。
（5）出模太早。
（6）溴化锂溶液温度高。
防止方式：
（1）制冷模貝至工作中温度。
（2）着陆充型速率，防止涡旋包气。
（3）采用发气概小的涂料，使用量薄而匀称，完全蒸发后合模。
（4）清除跟加设排气槽。
（5）改动出模岁月。
（6）改动冶炼加工工艺。
6、出气孔（气、渣孔）
特性：卷进铸件內部的汽体所产生的外观设计规定，为名较润化的孔眼。
产生起因：
（1）溴化锂溶液进到凹模造成正脸碰撞，造成涡旋。
（2）充型速率太快，造成渗流。
（3）排气不畅。
（4）模貝凹模部位过深。
（5）涂料太多，添充前未蒸发完毕。
（6）回炉废料不清理，精练欠佳。
（7）模芯内有脏物，滤网不符合要求或置放不合理。
（8）机械设备加工的剩余量大。
防止方式：
（1）选择有益于凹模内汽体清除的引流外观设计，防止溴化锂溶液先封闭式分析表面的排溢管理体系。
（2）着陆充型速率。
（3）在凹模后添充位置设立溢流式槽跟排气道，并防止被金属材料液封闭式。
（4）深腔处设立排气塞，采用镶拼形势提升排气。
（5）涂料使用量薄而匀称。
（6）回炉废料务必解决清理、干躁，严苛按照冶炼加工工艺。
（7）用热风枪清理模芯，滤网生产制造符合加工工艺要求并按划分放置。
（8）在加汤前后左右扒清洗机台恒温炉内的渣。
（9）调济慢速度充型跟急速充型的变换点。
7、缩松特性：铸件在冷疑过程中，由于內部填补不够所导致的外观设计没规矩，为名粗燥的孔眼。
产生起因：
（1）溴化锂溶液铸造温度高。
（2）铸件构造壁厚不匀称，造成热节。
（3）金属型铸工作压力低。
（4）内进胶口较小。
（5）模貝的部分温度较高。
防止方式：
（1）按照工作规范，着陆铸造温度。
（2）改善铸件构造，清除金属材料堆积位置，迟缓衔接。
（3）增加金属型铸工作压力。
（4）提升暗冒口，便于工作压力非常好的传送。
（5）调济涂料薄厚，掌权模貝的部分温度。
8、纹路
特性：铸件为名上呈现润化花纹，人眼由此可见，但拿手觉得出不来，颜色不一样与基材金属材料纹理，用0#打磨砂纸稍擦就可以去除。
产生起因：
（1）充型速率太快。
（2）涂料使用量过多。
（3）模貝温度低。
防止层面：
（1）着陆充型速率
（2）涂料使用量薄而匀称。
（3）发展模貝温度。
9、形变
特性：铸件是多少何外观设计与设计方案要求不符合的总体形变。
产生起因：
（1）铸件总体设计欠佳，造成不匀称的缩紧。
（2）出模太早，铸件刚度不足。
（3）锻造倾斜度小，出模艰难。
（4）取置铸件的操件不合理。
（5）铸件制冷时激冷起引的形变。
防止方式：
（1）改善铸件构造，使壁厚匀称。
（2）分辨较好出模岁月，提升铸件刚度。
（3）变大锻造倾斜度。
（4）拿取铸件应当心，赢下小心轻放。
（5）置放在空气中迟缓制冷。
10、移位
特性：铸件一部分与另一部分在分析面分开，造成肯定偏移。
产生起因：
（1）模貝镶块偏移。
（2）模貝导向性件损坏。
（3）模具加工、安装精致度。
防止方式:
（1）调济镶块多方面拧紧。
（2）互换导向性构件。
（3）开展整修，清除偏差。
11、铸造缺陷
特性：在X-RAY的探射下，位置呈斑点状、曲线图装、或块装的全透明状。
关键表明为下列多少个层面（附重力铸造轮圈制冷方位跟轮圈每个部分表明）：
铸件的凝结次序：
A环--B环--（C环、D环）--辐条--陡坡--PCD--分离锥--汤口。
A、B环缩松：
（1）适当加速充型速率。
（2）补喷隔热保温涂料。
（3）涂料过厚或何温功能差，则擦清理涂料后补上喷。
（4）减少锻造周期时间。
C环缩松：
（1）延迟或关闭轮网与辐条相接处风管。
（2）下模辐条补喷隔热保温涂料，涂料太厚擦清理重喷。
（3）可适当加速充型速率。
辐条根处（辐条与轮网相接处）
（1）在上模相匹配处拉排气线。
（2）补喷上、上模辐条处的涂料。
（3）适当减少或延迟时间上、上模陡坡、PCD处的制冷主要参数。
（4）相匹配处涂料太厚擦清理重喷，提倡补喷39#涂料。
（5）适当减少锻造周期时间。
陡坡铸造缺陷：
（1）延迟或关闭分离锥制冷主要参数。
（3）上、上模陡坡制冷岁月增加，等候岁月减少。
（4）部分洒水制冷。
（5）涂料太厚擦清理重喷。
PCD铸造缺陷：
（1）适当增加试压岁月及锻造周期时间。
（2）适当提早或增加PCD处的制冷主要参数。
（3）在上模PCD跟上模PCD处采用处吹风机或洒水解决。
处理压铸件以及它铸铁件缩松铸造缺陷难题的方式
