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铝合金铸造中各种缺陷产生原因和解决方法

Jan,10,2023 << Return list

1、欠铸(浇不够、轮廊不清、边缘残缺不全):

产生起因:

(1)溴化锂溶液流通性不强,液中含气概高,氧化皮较多。

(2)铸造管理体系欠佳起因。内进胶口横截面过小。

(3)排气前提条件欠佳起因。排气不畅,涂料太多,模温过高造成凹模内标准气压高使汽体不容易排出来。

防止方法:

(1)发展溴化锂溶液流通性,尤其是精练跟扒渣。适当发展浇平跟模温。发展铸造速率。改善铸件构造,调济薄厚容量,设协助筋安全通道等。

(2)扩大内进胶口截面。

(3)改进排气前提条件,加设流液槽跟排气线,深凹凹模处设立排气塞。使涂料薄而匀称,并待干躁后再合模。

2、裂痕:

特性:毛胚被毁坏或断掉,产生纤细缝隙,呈没规矩条状,有透过跟不透过二种,在外力的作用下呈发展趋向。冷、热裂的区别:冷缝隙处金属材料未被氧化,热缝隙处被氧化。

产生起因:

(1)铸件构造欠公平,缩紧栽跟头锻造圆弧过小。

(2)压射设备造成倾斜,承受力不匀。-

(3)模温过低或过高,重特大挫伤而裂开。

(4)铝合金中有危害原素超标准,延伸率着陆。

防止方式:

(1)改善铸件构造,减少壁厚差,扩大圆弧跟弧形R,设定加工工艺筋使横截面变动轻缓。

(2)改动模貝。

(3)调济模温到工作中温度,除去倒倾斜度跟不平整景色,防止开裂。

(4)掌权好铝涂成分,成其是有危害原素成分。

3、冷隔:

特性:流液连接或钢筋搭接上有印痕,其工作交接边缘滑爽,在外力的作用下有持续发展趋向。

产生起因:

(1)流液流通性差。

(2)流液技术股添充结合欠佳或步骤过长。

(3)添充温充太低或排气欠佳。

(4)充型工作压力不够。

防止方式:

(1)适当发展溴化锂溶液温度跟模貝温度,查验调济铝合金成分。

(2)使填充充足,公平分配溢流式槽。

(3)发展铸造速率,改进排气。

(4)扩大充型工作压力。

4、凹痕:

特性:在光滑为名上展现的凹痕部分。

产生起因:

(1)铸件构造不公平,在部分结实位置造成热节。

(2)铝合金缩紧率大。

(3)进胶口截面过小。

(4)模温太高。

防止方式:

(1)改善铸件构造,壁厚尽可能匀称,常用过渡联接,结实位置可以用镶件清除热节。

(2)减少铝合金缩紧率。

(3)适当扩大内进胶口横截面总面积。

(4)着陆溴化锂溶液温度跟模貝温度,采用温度控制跟制冷设备,改进模貝热平衡前提条件,改进模貝排气前提条件,运用发气概少的涂料。

5、汽泡

特性:铸件外皮下,集聚汽体发胀所产生的泡。

产生起因:

(1)模貝温度太高。

(2)充型速率太快,金属材料流液卷进汽体。

(3)涂料发气概大,使用量多,铸造前未蒸发完毕,汽体捆紧在铸件表面。

(4)排气不畅。

(5)出模太早。

(6)溴化锂溶液温度高。

防止方式:

(1)制冷模貝至工作中温度。

(2)着陆充型速率,防止涡旋包气。

(3)采用发气概小的涂料,使用量薄而匀称,完全蒸发后合模。

(4)清除跟加设排气槽。

(5)改动出模岁月。

(6)改动冶炼加工工艺。

6、出气孔(气、渣孔)

特性:卷进铸件內部的汽体所产生的外观设计规定,为名较润化的孔眼。

产生起因:

(1)溴化锂溶液进到凹模造成正脸碰撞,造成涡旋。

(2)充型速率太快,造成渗流。

(3)排气不畅。

(4)模貝凹模部位过深。

(5)涂料太多,添充前未蒸发完毕。

(6)回炉废料不清理,精练欠佳。

(7)模芯内有脏物,滤网不符合要求或置放不合理。

(8)机械设备加工的剩余量大。

防止方式:

(1)选择有益于凹模内汽体清除的引流外观设计,防止溴化锂溶液先封闭式分析表面的排溢管理体系。

(2)着陆充型速率。

(3)在凹模后添充位置设立溢流式槽跟排气道,并防止被金属材料液封闭式。

(4)深腔处设立排气塞,采用镶拼形势提升排气。

(5)涂料使用量薄而匀称。

(6)回炉废料务必解决清理、干躁,严苛按照冶炼加工工艺。

(7)用热风枪清理模芯,滤网生产制造符合加工工艺要求并按划分放置。

(8)在加汤前后左右扒清洗机台恒温炉内的渣。

(9)调济慢速度充型跟急速充型的变换点。

7、缩松特性:铸件在冷疑过程中,由于內部填补不够所导致的外观设计没规矩,为名粗燥的孔眼。

产生起因:

(1)溴化锂溶液铸造温度高。

(2)铸件构造壁厚不匀称,造成热节。

(3)金属型铸工作压力低。

(4)内进胶口较小。

(5)模貝的部分温度较高。

防止方式:

(1)按照工作规范,着陆铸造温度。

(2)改善铸件构造,清除金属材料堆积位置,迟缓衔接。

(3)增加金属型铸工作压力。

(4)提升暗冒口,便于工作压力非常好的传送。

(5)调济涂料薄厚,掌权模貝的部分温度。

8、纹路

特性:铸件为名上呈现润化花纹,人眼由此可见,但拿手觉得出不来,颜色不一样与基材金属材料纹理,用0#打磨砂纸稍擦就可以去除。

产生起因:

(1)充型速率太快。

(2)涂料使用量过多。

(3)模貝温度低。

防止层面:

(1)着陆充型速率

(2)涂料使用量薄而匀称。

(3)发展模貝温度。

9、形变

特性:铸件是多少何外观设计与设计方案要求不符合的总体形变。

产生起因:

(1)铸件总体设计欠佳,造成不匀称的缩紧。

(2)出模太早,铸件刚度不足。

(3)锻造倾斜度小,出模艰难。

(4)取置铸件的操件不合理。

(5)铸件制冷时激冷起引的形变。

防止方式:

(1)改善铸件构造,使壁厚匀称。

(2)分辨较好出模岁月,提升铸件刚度。

(3)变大锻造倾斜度。

(4)拿取铸件应当心,赢下小心轻放。

(5)置放在空气中迟缓制冷。

10、移位

特性:铸件一部分与另一部分在分析面分开,造成肯定偏移。

产生起因:

(1)模貝镶块偏移。

(2)模貝导向性件损坏。

(3)模具加工、安装精致度。

防止方式:

(1)调济镶块多方面拧紧。

(2)互换导向性构件。

(3)开展整修,清除偏差。

11、铸造缺陷

特性:在X-RAY的探射下,位置呈斑点状、曲线图装、或块装的全透明状。

关键表明为下列多少个层面(附重力铸造轮圈制冷方位跟轮圈每个部分表明):

铸件的凝结次序:

A环--B环--(C环、D环)--辐条--陡坡--PCD--分离锥--汤口。

  A、B环缩松:

(1)适当加速充型速率。

(2)补喷隔热保温涂料。

(3)涂料过厚或何温功能差,则擦清理涂料后补上喷。

(4)减少锻造周期时间。

C环缩松:

(1)延迟或关闭轮网与辐条相接处风管。

(2)下模辐条补喷隔热保温涂料,涂料太厚擦清理重喷。

(3)可适当加速充型速率。

辐条根处(辐条与轮网相接处)

(1)在上模相匹配处拉排气线。

(2)补喷上、上模辐条处的涂料。

(3)适当减少或延迟时间上、上模陡坡、PCD处的制冷主要参数。

(4)相匹配处涂料太厚擦清理重喷,提倡补喷39#涂料。

(5)适当减少锻造周期时间。

陡坡铸造缺陷:

(1)延迟或关闭分离锥制冷主要参数。

(3)上、上模陡坡制冷岁月增加,等候岁月减少。

(4)部分洒水制冷。

(5)涂料太厚擦清理重喷。

PCD铸造缺陷:

(1)适当增加试压岁月及锻造周期时间。

(2)适当提早或增加PCD处的制冷主要参数。

(3)在上模PCD跟上模PCD处采用处吹风机或洒水解决。

处理压铸件以及它铸铁件缩松铸造缺陷难题的方式