低压铸造生产流程

1. 低压铸造生产前准备

• 设备与工具准备：检查低压铸造机的液压系统、温控系统以及供气、供水压力是否正常。准备好涂料、喷枪、过滤片、取件夹、钢印等专用工具，并确保涂料按规定比例配比且充分搅拌。

• 模具准备：将模具安装在设备上，调整限位确保无错模，检查开合模及顶杆运行是否自如。随后将模具预热至规定温度300～500℃之间，并均匀喷涂涂料到金属模具型腔表面。

• 铝液准备：将铝合金原料熔炼至规定温度（通常在685℃-730℃范围内），进行除气、除渣处理，确保铝液化学成分和含氢量达标。处理合格的铝液转入低压铸造机的保温炉中待用。

• 砂芯准备：将提前准备好的砂芯检查外观及确认砂芯图号。

2. 铸造操作

• 升液与充型：向密封的保温炉内通入干燥的压缩空气，铝液在气体压力作用下沿升液管平稳上升，通过内浇道进入模具型腔。充型速度和压力可根据工艺要求进行调整，以减少湍流和气体卷入。

• 保压凝固：铝液充满型腔后，保持炉内气体压力，使铸件在压力下结晶凝固。利用顺序凝固原理，通过浇口对铸件进行有效补缩，防止缩孔等缺陷产生。

• 冷却与卸压：铸件凝固完毕后，解除保温炉内的气体压力，使升液管中未凝固的铝液流回炉内。随后模具进行延时冷却（可通过水冷或风冷控制冷却速度），最后开模取出铸件毛坯。

3. 毛坯后处理与检验

• 淬水与热处理：部分产品在脱模后需进行平稳淬水冷却。后续还需进行固溶处理、回火及抛丸等工序以提升机械性能。

• 清理与打号：清理铸件的飞边、毛刺及余砂，并根据工艺要求在指定位置打上清晰的生产标识。

• 质量检验：对毛坯进行100%外观自检，排查欠铸、夹渣、裂纹等缺陷。同时，按规定频次对首件及生产中的铸件进行尺寸检测、X光内部探伤以及试抛检验，确保产品符合质量标准。